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鍛件的下料：直徑>40mm的棒料多用圓盤(pán)鋸切割，小直徑棒材可用砂輪切割。當(dāng)要求較高時(shí)可用車(chē)床下料。馬氏體原材料表面若有劃痕等缺陷，需用車(chē)床剝皮或用無(wú)心磨磨去。

鍛件的加熱：鍛前加熱可以用電爐，也可以用火焰爐。生產(chǎn)中多用火焰爐。對(duì)于奧氏體不銹鋼，爐氣應(yīng)保持中性或微氧化性，以免產(chǎn)生滲碳造成晶間腐蝕；對(duì)于馬氏體不銹鋼，不可以采用過(guò)分氧化氣氛，以免引起嚴(yán)重脫碳。

在700~800℃以下，不銹鋼的熱導(dǎo)率比較小，因此不銹鋼鍛件鍛造需要的加熱時(shí)間較長(zhǎng)。鐵素體不銹鋼加熱到高溫時(shí)晶粒長(zhǎng)大傾向嚴(yán)重，造成較大脆性，馬氏體不銹鋼在高溫下氧化、脫碳特別嚴(yán)重，它們都要求盡量縮短在高溫下的加熱時(shí)間。所以這兩類(lèi)鋼，以及直徑或厚度超過(guò)100mm的奧氏體不銹鋼，一般采用兩階段加熱：先緩慢加熱到850℃，然后快速加熱到始鍛溫度。

對(duì)于直接投入高溫爐中加熱的毛坯，從入爐算起，加熱時(shí)間按2mm/min計(jì)算；對(duì)于分成兩段加熱的毛坯，預(yù)熱階段時(shí)間按2mm/min計(jì)算，后一階段加熱時(shí)間按3mm/min計(jì)算。

對(duì)于精密鍛件或小余量的重要鍛件，加熱前應(yīng)在毛坯表面涂一層玻璃潤(rùn)滑劑，然后再加熱。玻璃潤(rùn)滑劑的配置一般按57%的玻璃、3%的黏土和40%的水。含鎳量較高的不銹鋼必須采用不含硫的燃料加熱，因硫滲入鋼中與鎳形成低熔點(diǎn)硫化物及共晶體分布在晶界上，高溫鍛造時(shí)會(huì)產(chǎn)生晶間裂紋。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件的冷卻方式如何選擇？

應(yīng)根據(jù)鍛件材料、鍛件形狀和大小以及采用的加熱方式和淬硬深度等因素綜合考慮確定。噴射冷卻和流水式冷卻等快速冷卻方法，具有方便和經(jīng)濟(jì)效果好等優(yōu)點(diǎn)，被廣泛采用。常用的冷卻方法，形狀簡(jiǎn)單的低合金鋼、碳鋼鍛件，通常采用噴水冷卻；一些高合金冷軋輥等，雖然是采用9Cr2Mo等高合金鋼，但為了得到高硬度深層硬化層，也常采用噴水或流水冷卻。合金鋼鍛件，或形狀復(fù)雜的碳鋼鍛件，可采用乳化液淬火介質(zhì)，也可采用聚乙烯醇水溶液等進(jìn)行噴射冷卻。形狀復(fù)雜的高合金鋼鍛件采有浸油冷卻或噴射壓縮空氣。

噴射聚乙烯醇水溶液在大型鍛件感應(yīng)淬火應(yīng)用很廣泛。在淬火機(jī)床旁設(shè)一水液池，將百分比混合好的聚乙烯醇水溶液存放在池內(nèi)，用一水泵打出來(lái)作噴射淬火用，淬火流下來(lái)的溶液回流到池內(nèi)，但必須要經(jīng)過(guò)濾后入池，在冬天，溶液池內(nèi)可插入加熱器控制溶液溫度在15-25℃之間。

為了減少變形，對(duì)于大型鍛件可進(jìn)行埋油感應(yīng)加熱淬火，目前已成功地在大型齒輪和大型齒輪軸上采用埋油中頻淬火，即將鍛件和感應(yīng)器一起置于油中進(jìn)行感應(yīng)加熱，待加熱到溫度后關(guān)閉電源周?chē)挠途吐褡″懠芸炖鋮s。

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大型活塞桿鍛件鍛造成型方法：

大型活塞桿鍛件是某型艦船用調(diào)距槳裝置的重要部件,材料為 42CrMo鋼,其中間為蘭，兩端為臺(tái)階，截面尺寸變化較大。在工作中受扭轉(zhuǎn)、沖擊等載荷，技術(shù)要求高?；钊麠U的制造工藝流程為：電爐冶煉→真空精煉→鍛造→鍛后熱處理→粗加工→超聲檢測(cè)(內(nèi)部控制)→粹火+回火→取樣并標(biāo)識(shí)→試驗(yàn)→超聲檢測(cè)→終加工→尺寸檢驗(yàn)→標(biāo)識(shí)、發(fā)貨。

冶煉

冶煉采用電爐冶煉+真空精煉的工藝路線。該材料為常規(guī)材料，但因技術(shù)要求較高，應(yīng)在化學(xué)成分驗(yàn)收范圍內(nèi)調(diào)整冶煉內(nèi)控化學(xué)成分，配料時(shí)配好的廢鋼、料頭、生鐵，嚴(yán)禁配入士鐵、混帶泥沙等，并配入足量的生鐵,確保一定的配碳量。澆注時(shí)確保鎮(zhèn)靜時(shí)間,嚴(yán)格控制注溫注速，澆注完畢后及時(shí)加入足量的保溫覆蓋劑，確保帽口收縮質(zhì)量良好，嚴(yán)格按工藝要求時(shí)間脫模紅送，以保證鋼錠質(zhì)量。

鍛造

該產(chǎn)品為中間有凸臺(tái)的臺(tái)階軸，但因截面變化較大，且長(zhǎng)度較短，如采用傳統(tǒng)鐓粗拔長(zhǎng)的成型方法，不僅鍛造成型困難，而且中間凸臺(tái)不易鍛透，產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量不能得到保證。因此鍛造時(shí)選用首先鐓粗、拔長(zhǎng)下料，再用漏盤(pán)局部鐓粗中間凸臺(tái)的成型方式，這樣既便于鍛造成型，又滿足無(wú)損檢測(cè)要求。

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